En el sector de fabricación de alto rendimiento, como la producción de turbinas, los productos se caracterizan típicamente por requisitos de precisión extrema, tamaños de lote pequeños y alta complejidad en los procesos de fabricación. La línea de producción implica múltiples procesos de alta precisión, como mecanizado de 5 ejes, rectificado y acabado de alta precisión, tratamiento térmico, soldadura y pruebas no destructivas. Estos procesos exigen un control estricto sobre la precisión dimensional, el estrés térmico y las tolerancias de ensamblaje. Cualquier desviación podría comprometer la eficiencia aerodinámica y la estabilidad operativa de la turbina.
Sin embargo, las líneas de producción de turbinas tradicionales enfrentan comúnmente cuatro desafíos centrales. Primero, la falta de monitoreo de procesos en tiempo real dificulta la detección de anomalías en etapas tempranas, como el desgaste de herramientas, vibraciones anormales o desviaciones de temperatura, lo que lleva a un aumento en las tasas de desperdicio. Segundo, los datos relacionados con la calidad, como los parámetros de mecanizado, los resultados de inspección, los números de lote de material y el estado de la máquina, están dispersos en varios dispositivos y nodos de flujo de trabajo, lo que dificulta la consolidación y el seguimiento de la historia de las piezas. Tercero, la mayoría de las máquinas carecen de computación en el borde y conectividad, lo que obliga al mantenimiento a depender en gran medida de la experiencia del personal, sin soporte para el mantenimiento predictivo. Por último, los datos aislados entre los procesos de mecanizado, inspección y ensamblaje resultan en una mala coordinación del flujo de trabajo, afectando el tiempo de entrega y la estabilidad de la producción.
En medio del cambio global hacia sistemas energéticos de bajo carbono y actualizados, los fabricantes de turbinas deben adoptar soluciones inteligentes para la integración de datos en tiempo real, la visibilidad de procesos y la trazabilidad de calidad para mantenerse competitivos y garantizar una entrega confiable.
Para ayudar a las líneas de producción de turbinas a superar los desafíos relacionados con «personalización, bajo volumen, alta complejidad» y «dificultades en el monitoreo en tiempo real y la trazabilidad de calidad», Portwell se asoció con Alleantia para implementar la computadora industrial WEBS-89I0 en un destacado fabricante italiano de turbinas de energía. Esta colaboración permitió la construcción de una plataforma de fabricación inteligente equipada con inferencia de IA en el borde, adquisición de datos en tiempo real e integración IT/OT.
El WEBS-89I0 se despliega en puntos críticos a lo largo de la línea de producción. A través de múltiples canales de comunicación como RS485 y LAN, integra datos en tiempo real de máquinas CNC, PLC, sensores de energía y módulos de presión/vibración. Se recopilan parámetros clave del proceso, como el estado operativo del equipo, anomalías de carga, cambios en las condiciones de mecanizado y consumo de energía, y se alimentan al motor de inferencia de IA. Los resultados de la inferencia se transmiten a sistemas IT, incluidos ERP y plataformas de panel de control, lo que permite el mantenimiento predictivo y la programación de producción inteligente.
Impulsado por un procesador Intel® Celeron® J6412 de cuatro núcleos, el WEBS-89I0 ofrece un entorno de computación de alto rendimiento y bajo consumo (TDP 10W). Soporta diversas interfaces industriales, incluyendo 3 x GbE LAN, USB y RS-232/485, junto con ranuras M.2 SSD y Mini PCIe para almacenamiento de datos de alta velocidad y expansión computacional. El chasis de aluminio completo y sin ventilador ha pasado pruebas de temperatura amplia (-20°C a 60°C) y certificaciones de vibración/impacto IEC 60068, asegurando un funcionamiento confiable en entornos industriales de alta temperatura y alta vibración. El sistema soporta salida 4K a través de HDMI® y DisplayPort, lo que lo hace adecuado para su uso como interfaz hombre-máquina (HMI) o pantalla de monitoreo industrial. También admite instalaciones en pared y riel DIN, ofreciendo flexibilidad para el despliegue en el sitio. Integrado con la plataforma Alleantia Insights y soportando protocolos industriales estándar como Modbus TCP, OPC UA y MQTT, el WEBS-89I0 se conecta sin problemas a sistemas PLC, SCADA y MES. Permite la integración inteligente de datos OT a IT, proporcionando una plataforma de datos estable y en tiempo real impulsada por IA para las líneas de producción de turbinas, desde la disponibilidad del sistema y la integración de comunicación hasta las capacidades de inferencia de IA.
Con años de experiencia en DMS (Servicios de Diseño y Fabricación), Portwell no solo proporciona plataformas de productos estandarizadas, sino también soluciones de fabricación inteligente personalizadas para mercados en rápida evolución. Los servicios abarcan desde el análisis inicial de requisitos, personalización de hardware y optimización de firmware, hasta la integración de sistemas en etapas posteriores, certificaciones internacionales (como CE/FCC/UL) y producción en volumen. Los servicios personalizados incluyen ajuste de BIOS, integración de controladores y mejoras de seguridad. El soporte técnico localizado globalmente y la logística de piezas de repuesto reducen los riesgos operativos para los proveedores de energía. Desde el diseño hasta el despliegue, Portwell permite a los fabricantes de turbinas y a los operadores de servicios energéticos lograr una transformación inteligente, mejorar la eficiencia operativa, aumentar la estabilidad del suministro y cumplir con los objetivos de transición a bajo carbono.
